Ana sayfa » 5S Adımları Nelerdir?

5S Adımları Nelerdir?

5S ADIMLARI

5S yalın üretim sistemlerinin en başında yapılması ve uygulanması gereken bir yöntemdir. Yalın üretimin yapı taşlarını oluşturmaktadır. 5S genel itibariyle çalışma ortamlarının temizliği ve güvenilirliğini esas almaktadır. Çalışma koşullarının temizlik, performans, kalite ve güvenlik açısından iyileştirilmesini amaçlamaktadır. Çalışma ortamının kademeli bir şekilde düzenlenmesi ve temizlenmesi için bir biri sıra gelen adımların uygulanması gereklidir. 5S adımları uygulanırken sıralama dikkat edilmeli ve buna göre iyileştirme çalışmaları yapılmalıdır. Son olarak da yapılan iyileştirme çalışmalarının devamlılığının ve sürekliliğinin sağlanması gerekmelidir. Peki 5S adımları nelerdir? Nasıl uygulanır ve bu çalışmalarda dikkat edilmesi gereken hususlar nelerdir?

5S Adımları: 1.Adım Seiri (Sort-Sınıflandır)

Çalışma alanında bulunan, ancak işleri gerçekleştirmek için kullanılmayan nesnelerin belirlenerek çalışma alanından uzaklaştırılmasıdır. Başka bir deyişle çalışma alanındaki gereksiz malzeme, ekipman ve aletlerin sınıflandırılması ve kaldırılmasıdır. İlk aşama diğer aşamalar için çok önemlidir; çalışan şikayetleri azalacak, çalışanlar arası iletişim hızla artacak, verimlilik ve ürün kalitesi artacaktır. Özellikle işletmenin kapsamı sınırlı olduğunda, ortam genellikle düzen oluşturulmadan temizlenmelidir. Eğer bu ayıklama ve sınıflandırma işlemi yapılmazsa aşağıdaki olumsuz durumlar oluşacaktır. Bunlar;

  • Fabrika kalabalıklaşır ve çalışma şartları zorlaşır
  • Gereksiz malzemeler süreç akışını zorlaştırır
  • Çalışanları moral olarak kötü etkiler
  • Zaman kaybı artar
  • Bulunamayan malzemeler tekrar satın alınır
  • Yüksek ve yükselen bakım maliyetlerine neden olur
  • İş güvenliğinin sağlamak zorlaşır

Bu toparlama, ayıklama ve sınıflandırma işlemi yapılırken bazı sorular ışığında eleme ve temizleme işlemi yapılır bu sorular aşağıda listelenmiştir. Bunlar;

  1. Zeminde duran el aleti veya teçhizat var mı?
  2. Çalışma sahasında dağınıklık yaratan gereksiz eşyalar var mı?
  3. Olduğu gibi bırakılan kablo, boru gibi gereksiz malzemeler var mı?
  4. Tüm el aletleri, ekipmanlar, ölçü aletleri kendi yerlerine konulmuş mu?
  5. Malzemeler sınıflandırıldı mı? Stok yerlerine bırakıldı mı? Etiket sistemine göre etiketleri yapıştırıldı mı?

Bu çalışma yapılırken bir de malzeme ve ekipmanların gereklilik durumları araştırılmalı buna göre bir sınıflandırma yapılmalıdır. Bu gereklilik durumu şu şekilde belirlenebilir.

GEREKLİLER GEREKSİZLER
Devamlı kullanılanlar ( Her gün veya her saat)Hiç kullanılmayanlar
Sık kullanılanlar (Haftada veya ayda bir)Kullanılma ihtimali olan/ değerli malzemeler
Nadiren kullanılanlar (Yılda bir, iki kez)Özel imha gereken malzemeler

Gereksiz malzeme örnekleri aşağıdadır;

  • Fazla veya zamanı geçmiş malzeme kümeleri
  • Kısa zaman içinde kullanılmayacak ekipmanlar
  • Zamanı geçmiş form, kağıt ve dosyalar
  • Efektif olmayan dolap, çekmece ve masa
  • Ne olduğu belirsiz kutu, konteyner
  • Zamanı geçmiş poster, duyuru ve sloganlar

2. Adım Seiton (Set in order, Düzenle)

5S adımları konusunun ikinci adımı olan Seiton’da çalışma ortamındaki her nesne için bir yer belirle ve nesnelerin belirlenmiş olan yerlerde bulunmasını sağlar. Çalışırken kullanılacak her nesnenin belli bir yeri olmalı ve nesne ait olduğu yerde bulunmalı çalışma ortamındaki nesneler(makineler, takımlar,raflar vs) etkin kullanılacak şekilde, sistematik olarak düzenlenmelidir. Organizasyonun içinde eğer belli bir düzen olmadığında aşağıdaki sorunlar ortaya çıkmaktadır. Bunlar;

  • Aşırı stok
  • Hareket ve iş kaybı
  • Güvensiz iş koşulları
  • Arama kaybı
  • İnsan enerjisi kaybı
  • Hatalı ürün

Düzenleme adımı olan ikinci adımda 3 ana soru sorulur. Bu sorulara cevaplar aranarak gerekli iyileştirme çalışmaları yapılır. Bu sorular; “Ne? Nerede? Ne kadar?” sorularıdır. Nerede sorusunun cevapları alınırken bölge ve alt bölge tanımlamaları yapılır. Ne sorusunun cevabında ise malzeme ve raf tanımlaması yapılır. Son olarak ne kadar sorusunun cevapları arandığında ise maksimum ve minimum stok oranları belirlenmektedir.

Üretim alanında karışıklığı önlemek ve disiplin sağlayabilmek amacıyla renk standartları oluşturulmalıdır. Bu standartlar tüm çalışan kesim olarak, yöneticiler ve operatörler tarafından bilinmeli ve kabul edilmelidir. Renk standartlarının belirlenmesiyle organizasyonun alan düzenlemesi yapılır. Bu sayede alanlar tasarruf sağlanarak belli bir düzen oluşturulur. Renk standartları örnekleri aşağıda belirtilmiştir. Bu örnekler genel olarak aynı olsa da firmadan firmaya farklılık gösterebilmektedir. Örnek verecek olursak; belli alanlara belli renk tanımları yapılır. Örneğin;

Malzeme Stok RaflarıMAVİ
Stok AlanlarıYEŞİL
Hareketli Malzeme AlanıMAVİ
Ret AlanlarıKIRMIZI
Yürüme YollarıSARI
Çöp Yerleri SİYAH

3.Adım Seiso (Shine, Sil-Temizle)

Bu adım ise makinede, üretimde ve makine çalışma alanlarındaki ortamdan kaynaklanan her türlü kirliliği ortadan kaldırmaya ve bu düzeni korumaya yönelik bir yöntemdir. Temizlik işlemi, aynı zamanda duyu organları üzerinde yapabileceğimiz ve olası hataları tespit etmemizi sağlayan bir tür kontroldür. Bu adımda ise cevap aranan sorular ” Ne temizlenecek? Kim temizleyecek? Nasıl Temizleyecek? ” sorularıdır. Özellikle temizlenmesi gereken alanlar; depolar, makine kullanım alanları, makine ve ekipmanlar, koridor pencere ve odalar vb. şeklinde belirlenebilir.

Bir fabrika veya organizasyon çalışma ortamında temizlik yoksa belli başlı sorunlar ortaya çıkabilir. Bu sorunlar;

  • Ürün kalitesi azalır
  • İş güvenliği azalır
  • Çalışanların morali bozulur
  • Bakım maliyetleri artar
  • Makine verimlilik oranları azalır
  • Kirlilik kaynağını bulmak zorlaşır

5S adımları konusunun üçüncü adımı olarak seiso adımında belirli bir öncelik sırasına göre temizlik uygulamaları yapılmalıdır. Bu sıralama şu şekildedir.

  1. Temizlik haritası oluşturulmalı
  2. Çalışanların sorumlulukları ve sorumluluk bölgeleri belirlenmeli
  3. Temizlik standartları oluşturulmalı
  4. Temizlik dolabı (5S Adımları na uygun şekilde) düzenlenmeli
  5. Temizlenmesi zor bölgeler ve kaynakları belirlenmeli
  6. Kontrol listeleri ve denetimler oluşturulmalı

5S Adımları: 4.Adım Seiketsu (Standarize, Standartlaştır)

Bu aşamanın amacı ulaşılan seviyenin sürekli olmasını temin edecek kurguyu oluşturmak ve bir sistematiğe kavuşturmaktır. Eğer 4.adımda bir hata yapılır ve standartlaştırma işlemine önem verilmezse bu durumda önceki adımlara tekrar dönülür ve en baştan başlamak gerekir. Bu yüzden standartlaştırma işlemi fabrika ve organizasyonlar açısından çok önemlidir. Dikkat edilmesi ve gerekli önemin gösterilmesi gerekir. Standartlaştırma işleminin fabrika ve çalışanlar açısından faydaları nelerdir? Bunlar;

  • Önceki adımların kontrolünü sağlar
  • Önceki adımların hatalarının tespit edilmesini ve düzeltilmesini kolaylaştırır
  • Sürekli gözlem ve ölçüm yapılmasını sağlar
  • Standartlar ve kontrol listeleri oluşturulmasını sağlar
  • İyileştirme projelerini yaygınlaştırır
  • Gelinen noktanın ölçülmesini sağlar

Standartlaştırma Uygulama Aşamaları

  1. Toparlama (Sınıflandırma), düzenleme ve temizlik için koşulların belirlenmesi
  2. Standart geliştirme formu kullanılarak aşağıdaki koşullar için standartlar (Metot, periyot, zaman ve sorumlu) belirlenmesi ve prosedürlerin ortaya konulması
    -Sınıflandırma
    -Uzaklaştırma
    -Düzenleme
    -Temizleme
    -Gözlem
  3. Bu koşulların daha ileri düzeye getirilmesi (Kaizen)
  4. Standartların ve uygulamaların yerine getirilmesi (Uygulama)
  5. Beklenen standartların ve prosedürlerin görsel hale getirilmesi
  6. İstenen koşulların izlenmesi ve sürdürülebilmesi

5. Adım Shitsuke – Sustain (Sahiplen, Disipline Et)

Mevcut adımların sürekliliğini sağlamak, çalışanları eğitmek, iyileştirmeleri duyurmak, sloganları bulmak, kampanyalar yapmak ve takımları ödüllendirmektir. Başka bir deyimle, önceki 4 adımın birbirine bağlanmasını sağlayan bir çalışmadır. Kurallara bağlılığın alışkanlık haline getirilmesi, 5S adımları ‘nın geliştirilmesi ve sürekliliğinin sağlanması ve 5S adımları ‘nın iş yaşamının bir parçası olarak yerleştirilmesi ve firma kültürü haline getirilmesi amaçlanmaktadır.

Disipline Etmek İçin Yapılabilecek Uygulamalar

  • Bu çalışmanın önemi her fırsatta anlatılmalı, örnekler ile (eskiden – şimdi) şeklinde desteklenmelidir.
  • Kontrol ve kıyaslama listeleri oluşturulmalı ve periyodik olarak kullanılmalı,
  • Sonuçlar herkes tarafından bilinmeli, sistem önerilere açık olmalı
  • Eski durum – istenmeyen durum olarak belirlenmeli ve çalışma boyunca geçilen safhalar görsel yöntemler ile belgelenmeli, göz önünde olmalı.
  • Yeni katılan çalışanlara 5S adımları eğitimleri verilmeli

Süreklilik Sağlama Araçları

5S Sloganları ve 5S posterleri
5S göstergeleri
5S şampiyonları – ödüllendirme sistemi (En iyi makine, hat, atölye vb.)
5S temalı sosyal etkinlikler (Gezi, sportif etkinlikler vb.)
5S el kitabı oluşturulması

Daha fazla bilgi için sitemizdeki Yalın Üretim kategorisindeki yazılara göz gezdirebilirsiniz.

Daha fazla güncel yazılara ve kitaplara ulaşmak için bizi Twitter ve İnstagram adresinden takip edebilirsiniz.

Bir cevap yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir