Ana sayfa » Yalın Üretim Teknikleri Nelerdir?

Yalın Üretim Teknikleri Nelerdir?

yalın üretim teknikleri

Yalın üretim hayatımızdaki yerini arttırdıkça, fabrikalarda ve çalışma alanlarında kullanılan yalın üretim teknikleri de hayatımızda yer edinmeye başlamıştır. Yalın üretim teknikleri ‘nin doğru bir biçimde öğrenilmesi veya uygulanması yapılan iyileştirme ve yalınlaştırma çalışmaları için oldukça önemli bir yere sahiptir. Bu teknikler doğru bir şekilde öğrenilmez veya doğru bir şekilde uygulanmaz ise işletme açısından büyük sıkıntılar yaratabilmektedir. Yalın üretim sistemleri kendi içinde karmaşık bazı araçlar kullanarak teknikler geliştirmiştir. Bu tekniklerden en az biri ya da en çok hepsini kullanan işletmeler rakiplerinin önüne geçmektedir. Bu diğer yalın üretim teknikleri nelerdir?

5S

Yalın üretim teknikleri ‘nin ilki 5S Nedir ? 5S Nedir sorusunun cevabı şu şekilde verilebilir; 5S beş adımdan oluşan, amacı “çalışma ortamının düzenlenmesi ve israfın yok edilmesine yardımcı olmak” olan, son derece basit ve bütün yalınlaştırma / yeniden yapılandırma çalışmalarının merkezinde yer alan bir yalın üretim iyileştirme yöntemidir. Bu beş adımın kendine göre farklı özellikleri ve farklı görevleri vardır. 5S Nedir? linkine tıklayarak ayrıntılı bilgi edinebilirsiniz. Peki 5S Adımları Nelerdir?

  1. Seiri (Sort-Sınıflandır)
  2. Seiton (Set in order, Düzenle)
  3. Seiso (Shine, Sil-Temizle)
  4. Seiketsu (Standarize, Standartlaştır)
  5. Shitsuke – Sustain (Sahiplen, Disipline Et)

Ayrıntılı bilgiye yalın üretim teknikleri kategorisindeki 5S Adımları yazısından öğrenebilirsiniz.

TPM (Total Productivity Maintenence)

TPM, koruyucu bakım uygulamaları ile Toplam Kalite yönetimi
uygulamalarının bütünleştirilmesini ifade etmektedir. Bu anlayışta operatörler kullandıkları makinaların sahibi olarak düşünülmekte ve ekipmanların uygun şekilde veya sürekli olarak çalışır duruda olmasından sorumlu hale getirilmektedir. Böylelikle operatörler, bakım onarım ekibinin bir partneri haline gelmektedirler. Yalın üretim teknikleri nden TPM kültürünün amaçları ve ilkeleri ise şu şekildedir:

  • Genel Ekipman Verimliliğini(Overall Equipment Effectiveness-OEE) iyileştirmek
  • Planlı bakımı iyileştirmek
  • Makinanın durumunu en iyi kullanan diğer operatör takip edebilir
  • Bakım onarım yeteneklerinin artırılması için gerekli eğitimlerin verilmesi gerekir, bu eğitimleri gerçekleştirmek
  • Faaliyetler tüm çalışanları kapsamaktadır ve çapraz fonksiyonlu takım çalışması şeklinde gerçekleşmektedir.

JIT (Just In Tıme)

JIT yalın üretim teknikleri ise Çalışanları sürekli problem çözmeye zorlayan bir yönetim felsefesidir. Bu sistemde malzemeler ve parçalar, müşteriler tarafından (iç ve dış müşteriler) gerektiği zaman çekilir. Türkçesi Tam Zamanında Üretim anlamına gelmektedir. Bu sebepler yapılan işlemlerin dengelenmesi veya bu dengenin korunması gerekmektedir. Üretilen malzeme ve yaratılan değerin son kullanıcıya ulaşması için ne çok erken üretilmesi ne de çok geç üretilmesi gerekmektedir. Bu felsefede tam zamanında üretilmesi amaçlanmaktadır. JIT amaçları ise şu şekilde ifade edilebilir;

  • Sadece müşterinin istediği ürünleri üretmek
  • Müşterinin istediği hızda üretmek
  • Ürün kalitesini iyileştirmek
  • Daha kısa sürede üretmek
  • Sadece müşterinin istediği özellikte diğer ürünler üretmek
  • İşgücü, malzeme veya ekipman kayıplarını azaltmak

VSM (Değer Akışı Haritalama)

İngilizcesi Value Stream Mapping olan veya baş harfları VSM olan bu sistem yalın üretim teknikleri nden birisidir. En basit tarifiyle Değer akışı haritalama; ürünün geçtiği değer akışı boyunca oluşan malzeme veya
bilgi akışını görmemize ve anlamamıza yardımcı olan bir “kağıt kalem” tekniğidir. Bu sistemde değer yaratan işlerin fark edilmesi ve arttırılması, değer yaratmayan proseslerin ise fark edilip elimine edilmesi amaçlanmaktadır. VSM yalın üretim için neden gereklidir veya faydaları nelerdir?

  • Üretimdeki tüm akışı görmemizi sağlar
  • Değer akış yollarındaki israf kaynaklarını görmemize yarar
  • Üretim prosesleri ile ilgili ortak bir konuşma dilinin oluşmasını sağlar
  • Uygulama planı için temel oluşturur
  • Yalın kavramları ile teknikleri arasındaki bağlantıyı kurmamıza yardımcı olur
  • Bilgi ve malzeme akışları arasındaki ilişkiyi gösterir

JIDOKA

“İnsan aklıyla otomasyon”, “ akıllı otomasyon” diye açıklanan ve türkçeye çevrilen JIDOKA aynı zamana şu anlamları taşımaktadır. Bunlar; Herhangibir anormal durumda hattın durdurulması, Otonomasyon (autonomation) olarak ta bilinir. Kısaca açıklamak gerekirse “autonomation = autonomous + operation = kendi kendini idare eden operasyon” olarak açıklanmaktadır. Sakici Toyoda tarafından 20. yy’ın başlarında ortaya
atılmıştır. Toyota Üretim Sisteminin temel sütunlarından birisidir.

Jidoka problemlerin erken teşhis edilmesini sağlar. Jidoka hatalı uygulamaların yaygınlaşarak son ürüne kadar uzanmasını engeller. Belli düzeyde insan zekası makinalara transfer edilir. Bu felsefede kalite proses içinde sağlanır sonralara bırakılmaz. Sakici Toyota’nın icat ettiği, hata yakalayınca otomatik olarak durabilen dokuma tezgahı ilk uygulama olarak düşünülmektedir. Makinaların operatörler tarafından sürekli olarak kontrol edilmesine ilişkin geleneksel yaklaşıma karşıdır. Yalın üretim teknikleri içindeki Jidoka felsefesinin temel amaçları şu şekildedir;

  • Sıfır hata
  • Üretkenlik artışı

HEIJUNKA

Yalın üretim teknikleri ‘nden Heijunka, ürün karmasının ve üretim hacminin dengeli biçimde zamana
dağıtılması olarak ifade edilebilir.

”Yavaş ama tutarlı şeklide ilerleye kaplumbağa daha az israf üretir ve önde yarışan, bazen şekerleme için duran tavşandan daha çok istenmektedir. Sürekliliği olmayan yüksek hız hiçbir anlam taşımaz”
– Taiichi Ohno

Heijunka düzgün olmayan müşteri talebini düzgün ve tahmin edilebilir yapıya dönüştürür. Heijunka diğer yalın teknikleri ile birlikte uygulanarak akışın istikrarlı bir yapıda olmasını sağlar. Yalın üretimde İmalat prosesleri üzerinde kararlılığı sağlamanın temel yoludur. 3 temel 3M kuralına odaklanır bunlar;

  1. Muda: israf, değer katmayan
  2. Muri: İnsanlara ya da donanıma aşırı yük bindiren.
    İnsanlara aşırı yük bindirmek → iş güvenliği veya kalite problemleri
    Makinalara aşırı yük vermek →arıza veya hatalı üretim
  3. Mura: Düzensiz, yukarıdaki 2 M nin sonucu olarak görülebilir. Kimi zaman insan ve makinalara aşırı yüklenmek kimi zaman işin az olması anlamına gelir.

Yalın üretim teknikleri ve Heijunka felsefesinin olmadığı veya uygulanmadığı sistemlerde bazı aksamalar görülür. Bunlar;

  • Uzun imalat sürelerine
  • Stokların artmasına
  • Özellikle kalite yönlü problemlerin daha büyük partiler üzerinde etkili olmasına
  • Talep değişiklikleri vb. gibi durumlarda satılamamış ürünlerin elde kalmasına
  • Müşteri memnuniyetsizliğine (kimi zaman müşteriye erken teslim veya kimi zaman geç teslime neden olur)
  • İşyükü dengesizliğine (kimi zaman boş süreler fazla veya kimi zaman sürekli fazla mesai yapılması vb.)

YAMAZUMİ

YAMAZUMİ Japonca iki kelimenin birleşmesinden meydana gelmiştir. Yama; dağ anlamına gelirken, Zumi; ise yığmak veya istif etmeye karşılık geliyor. Yalın üretim teknikleri alanındaki anlamı ise iş yükü dengeleme maksadıyla kullanılan görsel bir pano olur. Yalın Düşünce mantığında iş adımlarının birbirleri ile düzgün ve dengeli bir şekilde sıralanarak iş yükünün düzleştirilmiş bir şekilde paylaşımını ifade eder. İş adımlarının ve diğer zaman ölçüm değerleri kullanılarak bir pano üzerinde takt zamanını geçmeyecek şekilde iş adımları mantık silsilesine göre sıralanır. Yamazumi felsefesindeki en önemli nokta, müşteri talebini ilişkilendiren takt zamanı kavramının esas alınarak işlerin operatörlere dağıtılmasıdır.
Etkili bir Yamazumi çalışması için Standart İş Formları ve diğer İş Standartlarının düzgün bir şekilde belirlenmiş olması gereklidir. Aksi halde yapılan dengeleme çalışması sadece kağıtta kalmaktadır.

KANBAN

Japonca KART anlamına gelmektedir. – Pronounced ‘kahn-bahn’ (not ‘can-ban’) Başka bir deyişle Önceki istasyonlar için üretim emri anlamına gelmektedir. Kart, bayrak, renkli ışık vb. şeklinde olur. Yalın üretim teknikleri sürecinin önemli noktalarından biri de sürekli akış sağlamaktır. Sürekli akış “çekme sistemi” tarafından sağlanır. Bir sonraki işlem adımı için gerekli olmadıkça, kesinlikle bir önceki adımı üretmiyor olarak tanımlanacaktır. Yani müşteri tarafından talep edilmedikçe “asla hizmet üretme veya sunma” olarak tanımlanmaktadır. Çekme sisteminde ürün üretimi veya hizmetlerin sağlanması üç temel prensibe göre tamamlanır. Bunlar;

  1. Sadece ihtiyaç duyulduğunda üretin (müşteri isterse)
  2. Sadece gerekli olanı üretin
  3. İhtiyaçlara miktarında üretin

Sonuç olarak bahsedilen bu çekme sisteminin temeli “kanban” zihniyetidir. Japonca “kanban” sözlüğü işaret veya sinyal anlamına gelir. Diğer taraftan ise Kanban, süreçteki malzeme akışını kontrol eder ve tedarikçilerden malzeme tedariğini düzenler.

POKA-YOKE

  • Poka: istemeden yapılan hata
  • Yoke: korunma

Poka-Yoke, basit, düşük maliyetli aygıtlarla anormal durumların tespit edilerek, hataların yakalandıkları süreçlerde çözülmesini sağlayarak bunların hatalı ürüne dönüşmesini engellemek anlamındadır. İyi bir poka yoke çalışması 1-Basit, uzun ömürlü ve bakım onarım maliyetleri düşük 2- Güvenilirliği yüksek ve 3-Düşük maliyetli olmalıdır. Yalın üretim teknikleri kapsamında poka yoke belli başlı durumları önler ve tekrarlanmasını engeller. Bunlar;

  • Hatalı işlemler, başka hatalar
  • Hatalı ürünler
  • Tipik hatalar
  • Eksik işlem adımı(e.g. Kaynak işleminden önce kaynak eritkeninin uygulanmaması)
  • Süreç hataları(e.g. Standartlara uygun olmayan başka kaynak işlemi)
  • Eksik parçalar
  • Yanlış parçalar
  • Yanlış iş parçasının işlenmesi
  • Hatalı Makine işlemi
  • Ayar hataları

SMED (Single Minute Exchange of Dies)

Shigeo Shingo tarafından 1950 li yıllarda Japonya’da geliştirilmiştir. Diğer bir deyişle Küçük partilerle üretim yapmayı olanaklı kılar. Üründen ürüne geçiş sırasında
gerçekleştirilen işlemlerin incelenerek, iyileştirilmesi şeklinde gerçekleşir. Her tür ürün geçişi ve başka ayar süreci için uygulanır. Ürün değişimlerinin ve ayar işlemlerinin basitleştirilmesi ve standart hale getirilmesi yoluyla tecrübe ve kişisel becerilere bağımlılığını azaltmak ve sürelerini aşağı
çekmek birinci hedeftir.

Hızlı ürün değişimi, yalın üretimin temel ilkelerinden bir tanesidir. Bir üründen diğer bir ürüne geçişin hızlı ve verimli şekilde gerçekleşmesidir. Yalın üretim teknikleri felsefesindeki SMED, saatler sürebilen üründen ürüne geçiş sürelerinin tekli dakikalarda gerçekleştirilmesini hedefler. Tek parça akışını gerçekleştirerek stokların
azaltılması temel hedeftir. Kısaca SMED özellikleri ise aşağıdaki gibidir. Bunlar;

  • SMED = “Single Minute Exchange of Die” Tekli dakikalarda kalıp değişimi
  • SMED ürün değişim sürelerini 10 dakikanın altına çekmeyi hedefliyor. Bu prensibi uzun süredir uygulayan diğer firmaların birçoğunda bu süreler 3 dakikanın altına inmiş durumdadır. (Nihai hedef veya diğer bir deyişle amaç ise 0 değişim süresine ulaşmak)
  • SMED atölye çalışanlarının katılımı ile gerçekleşen bir çalışmadır.

En doğru veya uygun bir SMED uygulaması yapabilmek için ise belirli başlı özellikler veya şartlar gerekiyor. Bunlar;

  1. Modelleri değiştirirken panik yok
  2. Model değişimi sonrasındaki diğer ayarları en aza indir
  3. Atölyedeki diğer üretim tezgahlarındaki kalıpları standartlaştır.
  4. Tüm kurulum ve diğer setup faaliyetlerini standartlaştır.

KAIZEN

Bu kelime ayrıca bir felsefeyi ve bir yaşam biçimini de ifade eder: “her geçen günün bir önceki günden daha iyi olması için evde, işyerinde ve sosyal yaşamda sürekli çaba sarf etmek.” Sürekli iyileştirme prosesinin kaynağı Kaizen felsefesidir. Sürekli iyileştirme prosesi; düşünce ve davranış olarak çalışan herkesin, her durumu tartışmaya açması ve sonra bunu iyileştirmenin yollarını aramasıdır.

Yalın üretim teknikleri felsefesindeki Kaizen Japonya’nın 2. dünya savaşı sonrasında gelişen ve sürekli iyiye doğru değişen ekonomisinin de yapı taşını oluşturan bir yönetim felsefesidir. Kaizen, günlük yaşantımızda uygulayabileceğimiz küçük ve sürekli değişimlerle yaşam kalitemizi artırmayı hedefleyen bir Japon felsefesidir. Kaizen Japonya’nın diğer bir rekabet gücünün kaynağıdır. Kaizenin temel öğesi verimliliktir. Kaizen yöneticiler veya işçiler dahil olmak
üzere herkesi içeren, sürekli iyileştirmeler toplamıdır. Kaizen uygulamalarında en temel olan PUKO Döngüsü yöntemi uygulanır.Bu yöntem;

  1. Planla: Hedefin saptanması veya verilerin toplanması aşamalarından oluşur.
  2. Uygula: Kesinleşen planın uygulanması aşamasıdır.
  3. Kontrol Et: Sonuca ulaşılıp ulaşılmadığının irdelenmesi Sonuç başarılı ise, uygulama kontrol edilir ve standartlaştırılır ve böylece gerçekleştirilen iyileştirmeden sürekli olarak yararlanılır.
  4. Önlem Al: Hedeflenen ve gerçekleşen performans arasındaki sapmalara neden olan faktörlerin belirlenmesi veya bunların giderilmesine yönelik önlemlerin alınması

Endüstri Mühendisliği hakkında daha fazla bilgi için sitemizdeki Yalın Üretim veya Tedarik Zinciri Yönetimi kategorisindeki yazılara göz gezdirebilirsiniz.

Endüstri Mühendisliği hakkında daha fazla güncel yazılara ve kitaplara ulaşmak için bizi Twitter veya İnstagram adresinden takip edebilirsiniz.